Moteur commandé...

Et voilà, on avance dans les gros achats, Noël 2018 aura été l'occasion de commander le moteur du bateau, un Volvo Penta D2-75 qui est un 4 cylindres diesel de 2,2 litres de cylindrée délivrant 75cv. Il est stocké chez le fournisseur à Nantes et ne sera livré l'été prochain.

5000kgs plus tard...

Tout est dans le titre, le bateau vient de prendre 5000kgs, les coffres ont été habillés de PVC armé soudé, remplis de grenailles de densité réelle 7 (c'est 7000kgs au m3) au final ça tombe à 5 du fait des vides d'air entre chaque bille.

Une fois les coffres remplis de grenailles, je les ai fermé par du PVC armé soudé, il ne reste plus qu'à combler les vides d'air qui trainent par ci par là avec de la résine et poser un couvercle aluminium soudé.

 Sur cette image on voit un coffre rempli de grenailles et le plus petit encore vide

 Ici on voit bien 3 des 7 coffres pleins et fermés (la tôle crantée est provisoire jusqu'au soudage du couvercle).

Tableau récapitulatif en kgs des charges de grenailles par coffre.

Comment se rassurer l'étanchéité?

Une question qui hante toutes les personnes qui passent voir la construction: est-ce qu'il va flotter? Autrement dit comment être sur que toutes les soudures seront étanches?

En recherchant sur le net, on trouve tout et son contraire, beaucoup de produits sont proposés et disponibles. Une marque semble sortir du lot International et le produit Interprotect prévu pour beaucoup de  support.

En discutant avec certaines personnes qui fréquentent notre centre de plongée on apprend aussi des choses, grâce à Vincent pisciniste, j'ai découvert la marque Griffon et leur produit HBS-200 (caoutchouc liquide), un produit multi support avec un allongement de 900%.

Je me suis donc mis en tête de tester ces 2 produits pour voir s'ils pouvaient m'être utile et j'ai donc fais une petite expérience, car je ne crois que ce que je vois:

1- J'ai fabriqué une boite à peine soudée pas étanche du tout, on voit qu'elle n'est pas soudée entièrement. Mise dans l'eau elle s'est remplie rapidement.

2- Après la préparation imposée par le fabricant, j'ai passé 5 couches d'Interprotect selon les préconisations.

3- J'ai appliqué le HBS-200 avec son géotextile qui améliore la résistance mécanique aux déchirements dans les angles qui n'étaient pas jointifs et qui ne pourraient être rempli par l'interprotect.

4- Une fois les temps de séchage respectés, j'ai mis l'ensemble, que j'ai lesté pour l'enfoncer, dans l'eau et miracle ça flotte sans aucunes infiltrations.

5- Enfin, j'ai crée une fissure de 1,6mm par 5cm de long à la disqueuse, que j'ai réparé au HBS-200 afin de vérifier l'efficacité de ce produit seul et c'est parfait, la preuve en images:

 L'entaille de 5cm

 La réparation intérieure.

  La réparation extérieure.

 Nouvel essai, ça flotte à nouveau.

Je pense donc utiliser ces produits, l'interprotect pour toutes les zones immergées et le HBS-200 sur le pourtour des logements de lest, réservoirs, batteries, en bref les zones à risque où je souhaite contenir tous risques "d'inondations".

La structure se cache...

Cette semaine, la coursive a revêtu ses tôles de parement et mis à part le meulage de finition le rendu final est visible. A l'arrière, les tôles de parement ont pris leurs places et sur l'image ci-dessous, on devine, derrière l'aspirateur, le coffre qui abritera le compresseur et le rangement des combinaisons.

La place arrière avec sa grande trappe d'accès au mécanisme de direction ainsi qu'en arrière plan le coffre du compresseur et des combinaisons. 

Le mur tribord a revêtu sa tôle de parement et la structure est enfin cachée.

On maintient le cap...

Grace au travail de cette semaine, nous serons en mesure de maintenir le cap, où en d'autres termes, les safrans sont fabriqués. Il faut encore mastiquer les arrêtes, certainement poser un peu d'enduit époxy pour uniformiser le tout.

Le résultat en image:

Les safrans et leurs bras de mèches.

Sinon mercredi dernier, visite de l'usine SELDEN qui sera notre fournisseur de gréement dormant et courant, mais aussi certainement une bonne partie de l'accastillage. Une réunion de 2h très intéressantes.

La semaine prochaine, je me remets sur le portillon.

Les safrans progressent...

Cette courte semaine, elle ne fait que 3 jours, a permis la construction des ossatures des safrans et vu le début de la fabrication du portillon. J'ai mis au cintrage les 4 peaux des dit safrans, car les tôles de 5mm ne se forment pas à la main. Je les ai récupérées, elles vont pouvoir être posées dans les prochains jours.
Voici quelques images des ossatures et du bateau dans son ensemble prises avec mon futur hybride Sony et un objectif grand angle.

 Une ossature de safran et l'autre en second plan.

 La même image prise au très grand angle.

 L'Onarius 52 prise au Fisheye 16mm.

Une vue de l'arrière, on voit un safran et on devine le début des travaux du portillon.

Deux mois d'absence de nouvelles...

Et oui les dernières news datent de 2 mois, certains s'en plaignent, donc voici les derniers changements, en septembre pas de travail sur le bateau (vacances et stages de madame obligent), donc reprise en octobre avec dans l'ordre:
- La réception de 6T de grenailles pour lester le bateau et la dérive.
- Du travail sur l'étanchéité et l'habillage des logements de lest (pas images, travail en cours).
- Pose des mécanismes de safran.
- Fabrication d'une trappe étanches et des ses écoulements.
- Pose du plancher arrière.

Pour mieux comprendre, les images:

 6 tonnes de lest, ça représente ça.

 Les mèches de safran et leurs poissons posés provisoirement.

 Modification de la trappe de mouillage arrière, l'ancien modèle ne me plaisait pas.

 Pose du plancher arrière avec création d'une trappe pour intervenir sur les mécanismes de safrans.

 Autre vue du plancher arrière.

 Détail d'un capot caché écoulement.

Un des 2 systèmes de safran, le palier bas est caché dans le tube sous la manchette, on aperçoit une partie du palier haut, ainsi que le bras de mèche et la barre de liaison des safrans.

Prochaines étapes, on continu sur l'arrière avec des habillages et la fabrication du portillon.

Demain, c'est les vacances...

Peu de publications cet été, pas par manque de motivation, mais à cause d'une charge de travail importante sur le centre de plongée et aussi à cause de la canicule car même en commençant à 7h le matin, 30mn plus tard je suis trempé.
Quoiqu'il en soit, j'ai fais des choses, des essais, passé des commandes et acheté du matériel pour le travail du bois dans le futur.

 Vue de l'arrière avec la cloison qui ferme notre cabine.

 La cloison arrière de notre cabine et la cloison frontale du coffre qui abritera le compresseur.

 L'intérieur de notre cabine coté salle de bain.

 L'intérieur de notre cabine coté lit.

 L'achat de l'été, un combiné bois pour le futur.

 Un essai de couvertine des pavois, c'est tout simplement des bandes de contreplaqué marine collé sur champ pour créer un lamellé collé. L'idée, qui plait bien aux personnes de passage, est de couvrir les pavois par un apport de bois qui diminuerait l'aspect massif de tout cet alu et donnerait une impression de longueur grâce aux lignes fuyantes.

Un essai de tapissage d'une caisse à l'aide de liner en PVC renforcé. Avec cette solution, je vais tapisser tous les coffres qui recevront les 5 tonnes de lest en grenailles de fer ou de fonte, les négociations sont toujours en cours.

Les mèches des safran et toutes les pièces qui vont avec sont commandés chez JEFA en Suède et se livrées la 3ème semaine de septembre.

Demain, départ pour les vacances, reprises des travaux 2ème quinzaine de septembre.

Visite virtuelle du bateau...

Notre architecte a crée une vidéo virtuelle de l'Onarius 52, ce n'est pas tout à fait notre bateau, ce film est parti du concept de départ, celui qui nous a donné envie d'en savoir plus et au final de passer commande...

Les réservoirs prennent place...

Trois semaines sans images, mais qui ont été mises à profit pour terminer les dessus de pavois et surtout modifier les emplacements des 4 réservoirs qui étaient prévus dans la structure du bateau mais comme nous avons opté pour des réservoirs plastiques, il a fallu démonter les tôles en places et rajouter des lisses pour garder de la rigidité.

Une fois cette étape finie, j'ai collé des lattes de contreplaqué marin pour recevoir les réservoirs.

 Les réservoirs montent dans le bateau

 On voit les lattes collées qui recevront le réservoir gasoil tribord

 Le reservoir d'eau bâbord

Les 4 réservoirs en place

Passe-avant, toiture du roof et...

3 semaines sans images sont passée et il y a eu du changement, tout d'abord le roof est complètement couvert, la poutre avant a sa forme finale, le passe-avant bâbord est en place, tout comme certains dessus de pavois.

Une commande a été passée chez Almet Marine contenant les profils pour les montants de la façade avant du roof, les tubes des gardes-corps pour les blocs de plongée, pour l'échelle arrière et les ronds qui serviront d'axes supports des chandeliers.

La commande des articulations  et des mèches de safrans a, elle aussi, été passée chez Jefa Marine au Danemark (www.jefa.com). 

Et enfin, la 1ère livraison matériels, indispensables à la vie à bord, qui ne soient pas en aluminium: les réservoirs de gasoil et d'eau fabriqués par Plastiques de l'Estuaire à Arzal (plastiquesdelestuaire.com).

Le roof totalement couvert

 Le passe-avant bâbord et le dessus de pavois en place

Une vue du passe-avant et des dessus de pavois depuis le pont avant, on devine bien la courbure du flanc

La belle courbure du flanc vu de dessous

Nos 4 réservoirs de 300 litres chacun (2 eaux et 2 gasoil), à plat voici un réservoir d'eau avec ses piquages pour l'alimentation et la distribution d'eau.

Un réservoir de gasoil avec ses piquages, on voit bien en bas un gros piquage pour la table de remplissage et l'event à sa droite. En haut à droite les 2 départs de gasoil pour le moteur et le groupe électrogène et les 2 retours pour les mêmes matériels.

Le roof se couvre...

Le travail sur le roof continue et le tout prend sérieusement forme, les 15 jours qui viennent de passer ont permis la pose de la poutre avant, des lisses de la partie avant et en partie les tôles de toiture.

Voici les images:

 Vue du roof depuis la plage arrière

  Vue du roof depuis le pont avant

 Vue du dessous du toit du roof

Vue de l'avant depuis le toit du roof

Dernière image qui montre bien la taille du "bestiau" avec Nathalie sur le toit du roof

On met le couvercle...

Petite semaine sur le bateau, j'ai seulement pu fabriquer la battue de la trappe moteur ainsi que la trappe elle-même, voici le résultat:

La semaine prochaine, je devrais pouvoir attaquer la poutre du carré ainsi que les derniers plats bateaux qui supporteront le toit.

C'est reparti...

Voilà après un hiver capricieux, un planning plongée très chargé, je peux, enfin, me remettre au travail sur le bateau, ça manquait...

Après des reprises d'une partie des soudures, j'ai pu m'attaquer au roof, voici en images le résultat après 6 jours d'activité.

On devine bien les volumes et on peut commencer à imaginer les aménagements, il y aura des petits changements par rapport à l'idée intiale.

Vue de l'arrière.

On emprunte la coursive pour se rendre dans le cockpit central.

Vue depuis l'extrémité de la coursive, on imagine bien la façade tribord.

 Depuis le cockpit, voici l'ébauche de la façade avant du roof.

On voit la future porte de coté, dans ce coin se logeront des banquettes et  la table.

 Je vous laisse imaginer mais à cette place, il y aura la cuisine en U.

 Et voici notre chambre, vue sur notre futur lit, il manque encore le panneau arrière.

 Et enfin notre salle de bain, à l'intérieur on trouvera, douche, lavabo et wc.

La semaine prochaine, je poserai la trappe moteur qui bouchera le trou que l'on voit sur certaines images et aussi la poutre avant qui finira le toit du roof.